싱커 EDM 머신이란?

싱커 EDM 머신이란?

Sinker Electrical Discharge Machining(EDM)은 제조에 일반적으로 사용되는 재료 제거 공정입니다. 이 유형의 기계는 전류를 사용하여 공작물을 침식하고 원하는 모양을 만듭니다. 싱커 EDM 기계는 캐비티, 구멍 또는 3D 형상을 만드는 데 사용되기 때문에 다른 EDM 기계와 구별됩니다.

싱커 EDM의 정의

싱커 EDM 기계는 전극과 공작물로 구성됩니다. 전극은 원하는 모양으로 가공되고 기계의 전원 공급 장치에 연결된 금속 물체입니다. 이 전극은 일반적으로 전극과 공작물 사이를 순환하는 유전체 유체에 잠겨 있으며 이 유체는 가공 공정 중에 생성된 스파크를 제거하는 데 도움이 됩니다. 공작물은 금속으로 만들어지고 기계의 접지에 연결됩니다.

Sinker EDM 기계는 어떻게 작동합니까?

Sinker EDM 기계는 다음의 원리로 작동합니다. 방전 가공. 공정은 공작물 위에 전극을 위치시키는 것으로 시작되며 전극을 통해 전기가 흐르면서 스파크가 생성됩니다. 이 스파크 방전은 유전체 유체에 작은 플라즈마 채널을 생성하여 재료를 녹이고 기화시켜 분해합니다. 재료 제거는 국부적인 열 효과를 생성하는 플라즈마 채널에 의해 생성된 높은 온도와 압력으로 인해 발생하며, 공작물에 전극 모양의 공동이 남습니다.

싱커 EDM 머신의 장점

싱커 EDM 기계는 다른 재료 제거 방법에 비해 많은 이점을 제공하며, 특히 버 또는 열 손상 없이 탁월한 정확도로 고정밀 구멍 또는 캐비티를 생성할 수 있습니다. 또한 이 프로세스는 반복 가능성이 높으며 작업을 수행하는 데 작업자 기술이 필요하지 않습니다. 또한 Sinker EDM은 경화 금속, 세라믹 및 복합 재료를 포함한 다양한 재료와 호환됩니다.

Sinker EDM 기계의 단점

이 프로세스의 한 가지 단점은 재료를 완전히 제거하기 위해 여러 번 통과해야 하므로 다른 방법보다 제거 속도가 느려질 수 있다는 것입니다. 또한 전극의 마모는 특히 단단한 재료로 작업할 때 운영 비용을 증가시키는 또 다른 단점입니다.

싱커 EDM 기계의 응용

Sinker EDM 기계는 항공 우주, 자동차, 의료 및 금형 제작을 포함한 다양한 산업에서 널리 사용됩니다. 항공우주용 고정 구멍에는 고정밀 드릴링이 필요하며 EDM은 이러한 지점을 생성하는 데 이상적인 방법입니다. 마찬가지로 의료 기기에는 복잡한 모양과 구멍이 필요하며 Sinker EDM 기계는 이를 매우 정밀하고 정확하게 만들 수 있습니다. 또한 몰드 제작은 고품질 몰드를 제조하기 위해 복잡한 모양과 캐비티가 필요한 Sinker EDM 기계의 전형입니다.

싱커 EDM과 와이어 EDM의 차이점

싱커 EDM과 와이어 EDM의 주요 차이점

Sinker EDM, 기존 EDM 또는 램 EDM은 완성된 부품 모양의 전극을 사용하고 유전체 유체에 잠겨 있습니다. 그런 다음 전극을 공작물 가까이로 이동하고 전기 방전이 발생하여 재료를 기화시키고 공동을 생성합니다. 이 프로세스는 고정밀로 단단한 금속에 복잡한 모양을 만드는 데 이상적입니다.

한편, Wire-cutting EDM 또는 Wire-burning EDM으로도 알려진 Wire EDM은 2선 절단 와이어를 전극으로 사용합니다. 와이어가 공작물을 통해 공급되어 와이어와 재료 사이에 스파크가 발생하여 재료가 제거됩니다. 와이어는 Conti로 가공물을 통과하여 높은 수준의 정밀도로 절단합니다.

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Wire EDM을 통해 Sinker EDM을 사용하는 경우는 언제입니까?

Sinker EDM은 일반적으로 부품이 복잡하고 복잡한 모양과 우수한 표면 마감으로 높은 수준의 치수 정확도를 요구하는 응용 분야에 사용됩니다. 두께가 0.5인치 이상인 부품은 싱커 EDM으로 효과적으로 가공할 수 있습니다. 경질 재료에 대한 작업 능력으로 인해 Sinker EDM은 텅스텐 카바이드와 같은 경질 금속 절단, 드릴링 및 밀링에 이상적입니다.

싱커 EDM에 비해 와이어 EDM의 이점

와이어 EDM은 정밀도와 정확도를 유지하면서 두께가 0.5인치 미만인 부품을 가공하는 데 이상적입니다. 와이어가 공작물에 지속적으로 공급되기 때문에 공구 마모가 없으며 절단면이 항상 날카로워 고품질 마무리가 가능합니다. 와이어 EDM은 또한 다른 프로세스를 사용하여 가공하기 어려운 섬세한 부품이나 재료를 가공하는 데 이상적입니다.

Sinker EDM에 비해 Wire EDM의 한계

Wire EDM은 Sinker EDM에 비해 몇 가지 제한 사항이 있습니다. 공작물이 유체에 잠기지 않기 때문에 가공 공정 중에 열이 발생하여 열 손상을 일으키고 재료 특성에 영향을 미칠 수 있습니다. 와이어 EDM은 처리할 수 있는 공작물의 두께 면에서도 제한이 있습니다. 이 공정은 두껍고 단단한 재료의 복잡한 형상이나 복잡한 형상을 절단하는 데 적합하지 않습니다.

애플리케이션에 적합한 EDM 기계 선택

적합한 EDM 기계를 선택할 때 공작물 재료, 두께, 필요한 정밀도 및 표면 마감과 같은 몇 가지 요소를 고려하는 것이 필수적입니다. Sinker EDM은 복잡하고 두꺼운 직물에서 높은 치수 정확도와 표면 마감이 필요한 응용 분야에 선호됩니다. Wire EDM은 Sinker EDM이 처리할 수 없는 더 얇은 재료에서 높은 정밀도가 필요한 응용 분야에 가장 적합합니다.

Sinker EDM의 정밀도 및 표면 조도

싱커 EDM 또는 방전 가공(EDM)은 전도성 가공물에서 재료를 제거하기 위해 전기 에너지를 사용하는 비전통적인 프로세스입니다. 이는 일반적으로 도금, 금형 및 금형 제작 산업에서 카바이드와 같은 경화 재료에 복잡한 모양과 프로파일을 생성하는 데 사용됩니다. 티탄, 공구강.

Sinker EDM의 정밀도는 최종 제품의 정확성과 품질에 직접적인 영향을 미치기 때문에 매우 중요합니다. 높은 정밀도를 달성하려면 작동 원리, 정밀도에 영향을 미치는 요소 및 프로세스 중에 직면하는 문제에 대한 철저한 이해가 필요합니다.

Sinker EDM의 정밀도에 영향을 미치는 요인

몇 가지 요인이 Sinker EDM의 정밀도에 영향을 미칠 수 있습니다. 여기에는 기계 이동, 전극 마모, 스파크 갭, 플러싱, 와이어 장력 및 전압이 포함됩니다. 이러한 변수 간의 상호 작용을 이해하는 것은 최적의 정밀도를 달성하는 데 중요합니다.

Sinker EDM의 표면 조도 개선

표면 조도는 Sinker EDM 가공의 필수 요소입니다. 가공된 공작물 표면의 품질을 나타냅니다. 우수한 표면 마감 처리로 공작물에 거칠기, 거친 부분 또는 고르지 않은 가장자리가 없도록 합니다. 연마, 디버링 및 마무리 작업을 포함하여 표면 마감을 개선하기 위해 다양한 기술을 적용할 수 있습니다.

Sinker EDM에서 고정밀 달성의 과제

EDM 가공에는 프로세스의 정밀도를 손상시킬 수 있는 많은 요소가 있는 문제가 있습니다. 도전 과제에는 전극 마모, 와이어 장력, 불완전한 플러싱 및 불충분한 간격 제어가 포함됩니다. 이러한 장애물을 극복하기 위해 작업자는 작동 원리와 공정 중에 작용하는 다양한 변수의 역학을 이해해야 합니다.

EDM 가공에서 표면 조도의 중요성

표면 마감은 최종 제품의 품질을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다. 가공된 공작물의 기능, 미학 및 내구성에 영향을 미칩니다. 우수한 표면 마감 처리로 작업물의 기능적 성능이 향상되고 시각적 매력이 향상됩니다.

최적의 정밀도 및 표면 조도를 위한 권장 EDM 매개변수

EDM 가공에서 최적의 정밀도와 표면 마감을 위해 권장되는 매개변수에는 전극 재료, 극성 선택, 펄스 지속 시간, 주파수, 플러싱 압력 및 와이어 속도가 포함됩니다. 작업자는 EDM 프로세스에 영향을 미칠 수 있으므로 공작물의 재료 특성도 고려해야 합니다.

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Sinker EDM 공정 및 가공 시간

단계별 싱커 EDM 프로세스:

공작물 준비: Sinker EDM 프로세스의 첫 번째 단계는 가공을 위해 공작물을 준비하는 것입니다. 여기에는 공작물 세척, 고정 및 유전체 유체 수조에서의 설정이 포함됩니다.

전극 준비: 다음 단계는 공작물이 준비되면 전극을 준비하는 것입니다. 여기에는 적절한 전극 재료, 크기 및 모양을 선택하고 EDM 기계에 장착하는 것이 포함됩니다.

가공 공정: 공작물과 전극을 준비한 후 EDM 기계를 가동합니다. 공작물과 전극은 유전체 유체 수조에 잠겨 있습니다. 그런 다음 그들 사이에 전압이 인가되어 전극과 작업물 사이에 스파크가 발생하여 양쪽 모두에서 재료가 침식됩니다.

마무리 공정: 가공 공정이 완료되면 공작물을 유전체 유체에서 제거하고 청소합니다. 원하는 마무리를 달성하기 위해 연삭 및 광택과 같은 보조 작업이 필요할 수 있습니다.

Sinker EDM에서 가공 시간에 영향을 미치는 요인:

Sinker EDM의 가공 시간은 다음과 같은 여러 요인에 따라 달라집니다.

재료 제거 속도: 재료가 제거되는 속도는 공작물 재료의 전기 전도도, 녹는점 및 경도에 따라 다릅니다.

전극 마모: 전극이 침식되면서 형태가 변하게 되어 가공 효율이 떨어지고 가공 시간이 늘어납니다.

유전체 유체 특성: 유전체 유체의 품질과 특성은 가공 시간에 상당한 영향을 미칩니다. 점도, 인화점 및 유전 강도는 스파크 갭과 전력에 영향을 줄 수 있습니다.

싱커 EDM에서 가공 시간 단축:

가공 시간을 줄이려면 다음을 최적화하는 것이 필수적입니다.

기계 매개변수: 펄스 지속 시간, 전류 및 갭 전압을 조정하면 가공 시간을 크게 줄일 수 있습니다.

전극 재료: 새로운 또는 고급 재료는 전극 수명을 연장하고 전극 마모를 줄이며 가공 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

공작물 소재: 전기 전도성이 더 좋은 소재를 선택하면 가공 공정의 효율성과 효율성을 높일 수 있습니다.

더 빠른 기계 가공을 위한 싱커 EDM 프로세스 매개변수 최적화:

더 빠른 Sinker EDM 가공을 달성하기 위해 다음 매개변수를 최적화할 수 있습니다.

펄스 지속 시간: 펄스 지속 시간을 줄이면 가공 시간이 줄어들고 가공 속도가 증가합니다.

전류 및 갭 전압: 전류 및 갭 전압을 높이면 가공 성능이 향상될 수 있습니다.

고주파: 고주파 전원을 사용하는 것은 가공 효율을 향상시키는 효과적인 방법입니다.

Sinker EDM 공정 중 열 생성 관리:

열 Sinker EDM 공정 중 열 속도는 감소된 속도로 재료 용융 및 변형을 유발할 수 있습니다. 열 생성을 관리하기 위해 다음 전략을 사용할 수 있습니다.

유전체 유체: 올바른 유전체 유체를 사용하면 냉각 속도가 증가하고 가공 중에 발생하는 열이 감소합니다.

전극 재료: 높은 열전도율과 높은 ng 포인트 전극은 가공 중에 발생하는 극심한 열을 견딜 수 있습니다.

가공 조건: 펄스 지속 시간, 갭 전압 및 전류와 같은 가공 매개변수를 제어하면 열 생성을 조절하고 영향을 받는 열을 줄일 수 있습니다.

최고의 싱커 EDM 머신 선택

싱커 EDM(Electrical Discharge Machining) 기계에 투자할 때 요구 사항에 가장 적합한 장치를 선택하기 위해 다양한 요소를 고려하는 것이 필수적입니다. 개인과 기업이 싱커 EDM 기계를 선택할 때 고려해야 할 중요한 요소에 대한 심층적인 개요를 제공합니다. 우리는 또한 싱커 EDM 기계의 최고 제조업체 중 일부를 강조하고 장치를 선택할 때 주의해야 할 주요 기능을 제공합니다. 또한 비용과 성능의 균형의 중요성에 대해 논의하고 이러한 기계를 사용한 실제 경험에 대한 통찰력을 제공하기 위해 인기 있는 싱커 EDM 기계에 대한 고객 리뷰를 제공할 것입니다.

Sinker EDM 기계를 선택할 때 고려해야 할 요소:

싱커 EDM 기계를 선택할 때 다음을 포함하여 고려해야 할 몇 가지 필수 요소가 있습니다.

1) 기계 크기: 먼저 기계의 크기를 고려해야 합니다. 싱커 방전가공기는 다양하므로 가공할 부품의 크기에 가장 적합한 것을 선택해야 합니다. 이렇게 하면 작업에서 필요한 수준의 정밀도와 정확성을 달성할 수 있습니다.

2) 재료 능력: 두 번째로 기계가 다룰 수 있는 재료의 종류를 고려해야 합니다. 일부 장치는 알루미늄과 같은 부드러운 재료에 더 적합하고 다른 장치는 강철 또는 티타늄과 같은 더 복잡한 재료에 더 적합합니다.

3) 제어 시스템: 세 번째로 기계가 사용하는 제어 시스템을 고려해야 합니다. 사용자 친화적인 제어 시스템은 장치의 설정 및 작동을 보다 쉽게 만들어 생산성과 효율성을 향상시킵니다.

4) 자동화: 넷째, 기계가 제공하는 자동화 수준을 고려해야 합니다. 도구 교환기, 자동 전극 교환기, 자동 배치 시스템과 같은 자동화 기능은 시간을 절약하고 정확도를 향상시킬 수 있습니다.

5) 공작물 처리: 다섯째, 기계가 가지고 있는 공작물 처리 시스템을 고려해야 합니다. 여기에는 공작물을 고정하기 위한 자기 테이블 또는 시스템이 포함될 수 있으며, 이는 작업에서 필요한 수준의 정밀도와 정확성을 달성하는 데 중요할 수 있습니다.

싱커 EDM 기계의 최고 제조업체:

다음을 포함하여 싱커 EDM 기계의 여러 제조업체가 있습니다.

1) Mitsubishi Electric: 이 회사는 고급 자동화 기능을 갖춘 다양한 싱커 EDM 기계를 제공하여 대량 생산에 적합합니다.

2) 소딕: 이 회사는 첨단 제어 시스템과 자동화 기능을 갖춘 고정밀 기계를 제공하여 정밀 가공에 이상적입니다.

3) Makino: 이 회사는 고속 가공 기능과 고급 자동화 기능을 갖춘 기계를 제공하여 대량 생산에 적합합니다.

4) AgieCharmilles: 이 회사는 고급 자동화 기능을 갖춘 다양한 기계를 제공하여 대량 생산에 이상적입니다.

Sinker EDM 기계에서 찾아야 할 주요 기능:

싱커 EDM 기계를 선택할 때 다음 주요 기능을 살펴보는 것이 필수적입니다.

1) 높은 정밀도: 높은 정밀도와 정확도를 제공하는 기계를 찾으십시오. 이는 작업에서 필요한 수준의 품질을 달성하는 데 중요합니다.

2) 자동화: 도구 교환기, 전극 교환기, 자동 배치 시스템과 같은 고급 자동화 기능을 갖춘 기계를 찾으십시오. 이렇게 하면 시간이 절약되고 정확도가 향상됩니다.

3) 사용자 친화적인 제어: 설정 및 작동이 쉬운 사용자 친화적인 제어 시스템을 갖춘 기계를 찾으십시오. 이렇게 하면 생산성과 효율성이 향상됩니다.

4) 재료 기능: 부드럽고 단단한 재료를 포함하여 다양한 재료를 처리할 수 있는 기계를 찾으십시오. 이렇게 하면 장치의 다용도가 증가합니다.

Sinker EDM 기계 선택의 비용 대 성능:

싱커 EDM 기계를 선택할 때 비용과 성능의 균형을 맞추는 것이 중요합니다. 더 저렴한 기계는 더 저렴할 수 있지만 더 비싼 기계와 동일한 수준의 성능, 정밀도 및 자동화를 제공하지 않을 수 있습니다. 따라서 구매하기 전에 장치의 장기적인 비용과 이점을 고려하는 것이 필수적입니다.

인기 있는 싱커 EDM 기계에 대한 고객 리뷰:

고객 리뷰는 싱커 EDM 기계를 선택할 때 귀중한 정보 소스가 될 수 있습니다. 일부 인기 있는 싱커 EDM 기계로는 Mitsubishi MV1200S, Sodick AG60L 및 AgieCharmilles CUT P 시리즈가 있습니다. 이 기계는 고정밀, 고급 자동화 및 사용자 친화적인 제어에 대해 긍정적인 평가를 받았습니다. 고객 리뷰는 다른 사용자의 리뷰와 다를 수 있으므로 귀하의 특정 요구 사항 및 요구 사항의 맥락에서 검토되어야 한다는 점에 유의하는 것이 중요합니다.

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자주 묻는 질문:

Q: 싱커 EDM 머신이란 무엇입니까?

A: 방전 가공기로 알려진 싱커 EDM 기계는 이온 공정을 통해 전도성 재료에 복잡한 모양과 구멍을 만듭니다.. 

Q: 싱커 EDM과 와이어 EDM의 차이점은 무엇입니까?

A: Sinker EDM은 주로 모양과 구멍을 만드는 데 고체 전극을 사용하는 반면 Wire EDM은 금속 와이어를 사용하며 공작물을 절단하거나 성형하는 데 자주 사용됩니다.

Q: 전통적인 가공 방법에 비해 싱커 EDM의 장점은 무엇입니까?

A: 싱커 EDM은 기존 가공 방법으로는 생성하기 어렵거나 불가능한 복잡한 모양과 구멍을 만들 수 있습니다. 또한 높은 정밀도를 허용하고 광범위한 전도성 재료로 작업할 수 있습니다.

Q: EDM 드릴링이란 무엇입니까?

A: EDM 드릴링은 공작물에 작은 구멍을 만드는 데 특별히 사용되는 EDM의 한 형태입니다. 회전 전극을 사용하여 구멍을 뚫습니다.

Q: 표면 거칠기는 무엇이며 싱커 EDM은 표면 거칠기에 어떤 영향을 줍니까?

ㅏ: 표면 거칠기 가공물 표면의 질감을 나타냅니다. Sinker EDM은 침식 과정으로 인해 복잡한 모양이나 구멍에서도 매우 매끄러운 표면 마감을 생성할 수 있습니다.

Q: 싱커 EDM의 일부 응용 프로그램은 무엇입니까?

A: Sinker EDM은 일반적으로 다이 및 기타 매우 상세한 부품을 제조하는 데 사용됩니다. 항공 우주, 의료 및 전자 산업에서도 사용됩니다.

Q: 싱커 EDM을 사용할 때 제한 사항이나 고려 사항이 있습니까?

A: Sinker EDM은 생성할 수 있는 모양이나 구멍의 크기와 깊이에 제한이 있을 수 있습니다. 또한 가공 방법으로 싱커 EDM을 선택할 때 재료 전도성과 필요한 정밀도 수준을 고려하는 것이 중요합니다.

Q: 인기 있는 싱커 EDM 기계 브랜드는 무엇입니까?

A: Makino는 잘 알려진 싱커 EDM 기계 제조업체로 다양한 가공 요구에 맞는 다양한 모델을 제공합니다.

Q: 와이어 방전가공(EDM)은 싱커 방전가공과 어떻게 다릅니까?

A: 와이어 EDM은 연속적으로 움직이는 와이어를 사용하여 공작물을 자르거나 모양을 만드는 반면, 싱커 EDM은 정적 전극을 사용합니다. 이러한 방법의 차이는 다양한 가공 기능과 응용 분야를 허용합니다.