彫り放電加工機とは

彫り放電加工機とは何ですか?

シンカー放電加工 (EDM) は、製造で一般的に使用される材料除去プロセスです。このタイプの機械は、電流を使用してワークピースを侵食し、目的の形状を作成します。シンカー EDM マシンは、キャビティ、穴、または 3D 形状の作成に使用されるため、他の EDM マシンとは異なります。

彫り放電加工の定義

彫り放電加工機は電極とワークピースで構成されます。電極は、希望の形状に加工された金属製の物体で、機械の電源に接続されます。この電極は、通常、電極とワークピースの間を循環する誘電性流体に浸漬されており、この流体は、加工プロセス中に発生する火花を除去するのに役立ちます。ワークピースは金属でできており、機械のアースに接続されています。

彫り放電加工機はどのように動作するのですか?

彫り込み放電加工機は次の原理で動作します。 放電加工。このプロセスは、ワークピースの上に電極を配置することから始まり、電気が電極を流れると火花が発生します。このスパーク放電により、誘電性流体内に小さなプラズマ チャネルが形成され、材料を溶融および蒸発させて分解します。材料の除去は、局所的な熱効果を生み出すプラズマ チャネルによって生成される高温と圧力によって発生し、ワークピース内に電極の形状のキャビティが残ります。

彫り放電加工機のメリット

シンカー EDM マシンは、特にバリや熱損傷を生じることなく、非常に高い精度で高精度の穴やキャビティを作成する場合に、他の材料除去方法に比べて多くの利点をもたらします。さらに、このプロセスは再現性が高く、タスクを実行するためにオペレータのスキルを必要としません。さらに、彫り込み放電加工は、硬化金属、セラミック、複合材料などのさまざまな材料と互換性があります。

彫り放電加工機のデメリット

このプロセスの欠点の 1 つは、材料を完全に除去するのに複数のパスが必要となり、他の方法よりも除去速度が遅くなる可能性があることです。さらに、電極の磨耗は、特に硬い材料を扱う場合に、運用コストを増加させるもう 1 つの欠点です。

彫り放電加工機の用途

彫り込み放電加工機は、航空宇宙、自動車、医療、金型製造などのさまざまな業界で広く使用されています。航空宇宙用の固定穴には高精度の穴あけが必要ですが、EDM はそのようなスポットを作成するのに理想的な方法です。同様に、医療機器には複雑な形状と空洞が必要ですが、彫り込み放電加工機はそれらを高い精度で作成できます。また、金型の製作は彫り込み放電加工機の典型であり、高品質の金型を製造するには複雑な形状とキャビティが必要です。

彫り放電加工とワイヤ放電加工の違い

彫り込み放電加工とワイヤ放電加工の主な違い

シンカー EDM、従来の EDM、またはラム EDM では、完成品と同じ形状の電極を誘電性の流体に浸して使用します。次に、電極をワークピースに近づけると放電が発生し、材料が蒸発して空洞が形成されます。このプロセスは、超硬合金の複雑な形状を高精度で作成するのに最適です。

一方、ワイヤ放電加工機は、ワイヤ切断 EDM またはワイヤ燃焼 EDM とも呼ばれ、電極としてワイヤ切断ワイヤを使用します。ワイヤがワークピースを通して送られると、ワイヤと材料の間に火花が発生し、材料が除去されます。ワイヤーはワークを貫通するコンチワイヤーで、高精度の切断を実現します。

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ワイヤー放電加工機ではなく彫り放電加工機を使用するのはどのような場合ですか?

シンカー EDM は通常、部品が複雑で入り組んだ形状と、良好な表面仕上げを伴う高レベルの寸法精度を必要とする用途で使用されます。厚さ 0.5 インチを超えるコンポーネントは、シンカー EDM で効果的に加工できます。シンカー EDM は硬質材料を加工できるため、炭化タングステンなどの硬質金属の切断、穴あけ、フライス加工に最適です。

彫り込み放電加工に対するワイヤ放電加工の利点

ワイヤ EDM は、精度と精度を維持しながら厚さ 0.5 インチ未満の部品を加工するのに最適です。ワイヤーを連続的にワークに送り込むため、工具の磨耗がなく常に鋭い刃先が得られ、高品位な仕上がりが得られます。ワイヤ EDM は、他のプロセスでは加工が難しい繊細な部品や材料の加工にも最適です。

彫り込み放電加工と比較したワイヤ放電加工の限界

ワイヤー放電加工は、彫り込み放電加工と比較していくつかの制限があります。ワークピースは流体に浸されていないため、加工プロセス中に熱が発生し、熱損傷を引き起こし、材料特性に影響を与える可能性があります。ワイヤー放電加工は、処理できるワークの厚さにも制限があります。このプロセスは、厚くて硬い材料の複雑な形状や複雑な形状を切断するのには適していません。

用途に適した EDM マシンの選択

適切な放電加工機を選択する際には、ワークの材質、厚さ、必要な精度、表面仕上げなどのいくつかの要素を考慮することが重要です。シンカー EDM は、複雑で厚い生地で高い寸法精度と表面仕上げが必要な用途に適しています。ワイヤー EDM は、シンカー EDM では処理できない薄い材料で高精度が必要な用途に最適です。

彫り放電加工における精度と表面仕上げ

シンカー EDM、または放電加工 (EDM) は、電気エネルギーを使用して導電性ワークピースから材料を除去する、従来とは異なるプロセスです。めっき、金型、金型製造業界で、超硬合金などの硬化材料に複雑な形状やプロファイルを作成するために一般的に使用されています。 チタン、工具鋼。

形彫り放電加工の精度は、最終製品の精度と品質に直接影響するため、非常に重要です。高い精度を達成するには、動作原理、精度に影響を与える要因、およびプロセス中に直面する課題を徹底的に理解する必要があります。

彫り放電加工の精度に影響を与える要因

いくつかの要因が形彫り放電加工の精度に影響を与える可能性があります。これらには、機械の移動、電極の摩耗、スパークギャップ、フラッシング、ワイヤ張力、および電圧が含まれます。最適な精度を達成するには、これらの変数間の相互作用を理解することが重要です。

彫り放電加工における表面仕上げの向上

表面仕上げは、彫り放電加工の重要な要素です。加工されたワークの表面の品質を指します。優れた表面仕上げにより、ワークピースに粗さ、バリ、不均一なエッジがないことが保証されます。表面仕上げを向上させるために、研磨、バリ取り、仕上げ作業などのさまざまな技術を適用できます。

彫り放電加工における高精度実現の課題

EDM 加工には課題があり、多くの要因がプロセスの精度を損なう可能性があります。課題としては、電極の磨耗、ワイヤの張力、不完全なフラッシング、不十分なギャップ制御などが挙げられます。これらのハードルを克服するには、オペレータは動作原理と、プロセス中に作用するさまざまな変数のダイナミクスを理解する必要があります。

放電加工における表面仕上げの重要性

表面仕上げは、最終製品の品質を決定する上で重要な役割を果たします。加工されたワークの機能性、美観、耐久性に影響を与えます。優れた表面仕上げにより、ワークの機能的性能が向上し、見た目の魅力も高まります。

最適な精度と表面仕上げのための推奨 EDM パラメータ

EDM 加工で最適な精度と表面仕上げを実現するための推奨パラメータには、電極材料、極性の選択、パルス持続時間、周波数、フラッシング圧力、ワイヤ速度が含まれます。オペレータは、ワークピースの材料特性も EDM プロセスに影響を与える可能性があるため、考慮する必要があります。

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彫り放電加工の工程と加工時間

ステップバイステップの彫り込み放電加工プロセス:

ワークピースの準備: シンカー EDM プロセスの最初のステップは、機械加工用にワークピースを準備することです。これには、ワークピースの洗浄、固定、誘電性流体バスへの設置が含まれます。

電極の準備: ワークピースの準備ができたら、次のステップは電極を準備することです。これには、適切な電極の材料、サイズ、形状を選択し、EDM マシンに取り付けることが含まれます。

加工プロセス: ワークピースと電極を準備した後、放電加工機が稼働します。ワークピースと電極は誘電性流体バスに浸されます。次に、それらの間に電圧が印加されると、電極とワークピースの間で火花が飛び散り、両方の材料が侵食されます。

仕上げプロセス: 機械加工プロセスが完了すると、ワークピースは誘電性流体から取り出され、洗浄されます。希望の仕上げを実現するには、研削や研磨などの二次作業が必要になる場合があります。

彫り放電加工の加工時間に影響を与える要因:

形彫り放電加工での加工時間は、次のようないくつかの要因によって決まります。

材料除去速度: 材料の除去速度は、ワークピース材料の導電率、融点、硬度によって異なります。

電極の磨耗：電極が磨耗すると形状が変化し、加工効率の低下や加工時間の増加を引き起こします。

誘電性流体の特性: 誘電性流体の品質と特性は、加工時間に大きく影響します。その粘度、引火点、絶縁強度は、火花ギャップと出力に影響を与える可能性があります。

彫り放電加工における加工時間の短縮:

加工時間を短縮するには、以下を最適化することが不可欠です。

機械パラメータ: パルス幅、電流、ギャップ電圧を調整すると、加工時間を大幅に短縮できます。

電極材料: 新規または先進的な材料は、電極の寿命を延ばし、電極の摩耗を軽減し、加工効率を向上させることができます。

被削材の材質: 導電性の高い材質を選択すると、加工プロセスの効率と有効性が向上します。

より高速な加工を実現するための彫り込み EDM プロセス パラメータの最適化:

次のパラメータを最適化して、より高速な彫り込み EDM 加工を実現できます。

パルス幅: パルス幅を短くすると、加工時間が短縮され、加工速度が向上します。

電流とギャップ電圧: 電流とギャップ電圧を増加すると、加工パフォーマンスが向上します。

高周波：高周波電源の使用は加工効率を向上させる効果的な方法です。

彫り放電加工プロセス中の発熱の管理:

熱 シンカー EDM プロセス中の熱速度により、材料の溶解や変形が低下する可能性があります。発熱を管理するには、次の戦略を採用できます。

誘電性流体: 適切な誘電性流体を使用すると、冷却速度が向上し、加工中に発生する熱が減少します。

電極材質: 熱伝導率が高く、ng ポイントの高い電極は、加工中に発生する極度の熱に耐えることができます。

加工条件: パルス幅、ギャップ電圧、電流などの加工パラメータを制御すると、発熱を調整し、影響を受ける熱を減らすことができます。

最適な彫り放電加工機の選択

彫り込み EDM (放電加工) 機械に投資する場合は、さまざまな要素を考慮して要件に最も適した装置を選択することが重要です。個人や企業が彫り込み放電加工機を選択する際に考慮しなければならない重要な要素の詳細な概要を説明します。また、彫り込み放電加工機のトップメーカーをいくつか紹介し、デバイスを選択する際に注目すべき主要な機能についても説明します。さらに、コストとパフォーマンスのバランスの重要性について説明し、人気の形彫り放電加工機の顧客レビューをいくつか提供して、これらの機械を使用した実際の経験についての洞察を提供します。

彫り込み放電加工機を選択する際に考慮すべき要素:

彫り込み放電加工機を選択する際には、次のようないくつかの重要な要素を考慮する必要があります。

1) マシンのサイズ: まず、マシンのサイズを考慮する必要があります。彫り放電加工機にはさまざまな種類があるため、加工する部品のサイズに応じて最適なものを選択する必要があります。これにより、作業に必要な精度と精度を確実に達成できます。

2) 材料の能力: 次に、機械が処理できる材料の種類を考慮する必要があります。デバイスの中には、アルミニウムなどの柔らかい素材に適したものもありますが、スチールやチタンなどのより複雑な素材に適したものもあります。

3) 制御システム: 第三に、機械で使用される制御システムを考慮する必要があります。ユーザーフレンドリーな制御システムにより、デバイスのセットアップと操作がより簡単になり、生産性と効率が向上します。

4) 自動化: 第 4 に、マシンが提供する自動化のレベルを考慮する必要があります。ツールチェンジャー、自動電極チェンジャー、自動位置決めシステムなどの自動化機能により、時間を節約し、精度を向上させることができます。

5) ワークピースのハンドリング: 5 番目に、機械が備えているワークピースのハンドリング システムを考慮する必要があります。これには、ワークピースを保持するための磁気テーブルまたはシステムが含まれる場合があり、これらは作業で必要なレベルの精度と精度を達成するために重要な場合があります。

彫り放電加工機のトップメーカー:

彫り込み放電加工機には次のようなメーカーがいくつかあります。

1) 三菱電機: この会社は、大量生産に適した高度な自動化機能を備えたさまざまな彫刻放電加工機を提供しています。

2) ソディック: 高度な制御システムと自動化機能を備えた、精密加工に最適な高精度機械を提供する会社です。

3) 牧野: この会社は、高速加工機能と高度な自動化機能を備えた、大量生産に適した機械を提供しています。

4) AgieCharmilles: この会社は、高度な自動化機能を備えた一連の機械を提供しており、大量生産に最適です。

形彫り放電加工機に求められる主な機能:

彫り込み放電加工機を選択するときは、次の主要な機能に注目することが重要です。

1) 高精度: 作業で必要な品質レベルを達成するためには、高精度と精度を備えた機械を探してください。

2) 自動化: 時間を節約し、精度を向上させるため、ツールチェンジャー、電極チェンジャー、自動位置決めシステムなどの高度な自動化機能を備えた機械を探します。

3) ユーザーフレンドリーな制御: 生産性と効率が向上するため、セットアップと操作が簡単なユーザーフレンドリーな制御システムを備えたマシンを探してください。

4) 材料の能力: デバイスの汎用性が高まるため、柔らかい材料と硬い材料を含むさまざまな材料を処理できる機械を探してください。

彫り放電加工機の選択におけるコストとパフォーマンス:

彫削放電加工機を選択するときは、コストと性能のバランスが重要です。安価なマシンは安価かもしれませんが、より高価なマシンと同じレベルのパフォーマンス、精度、自動化を提供できない可能性があります。したがって、購入する前に、デバイスの長期的なコストと利点を考慮することが重要です。

人気の彫り放電加工機のカスタマーレビュー:

お客様のレビューは、彫金放電加工機を選択する際の貴重な情報源となります。人気のある彫刻放電加工機には、三菱 MV1200S、Sodick AG60L、AgieCharmilles CUT P シリーズなどがあります。これらの機械は、高精度、高度な自動化、ユーザーフレンドリーな制御により好評を博しています。カスタマー レビューは他のユーザーのレビューとは異なる可能性があるため、お客様の特定の要件やニーズに照らして参照する必要があることに注意することが重要です。

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よくある質問：

Q: 彫り込み放電加工機とは何ですか?

A: 放電加工機としても知られる彫り放電加工機は、イオンプロセスを通じて導電性材料に複雑な形状や穴を作成します。. 

Q: 彫り込み放電加工とワイヤ放電加工の違いは何ですか?

A: 彫り込み放電加工は主に形状や穴の作成に固体電極を使用しますが、ワイヤ放電加工は金属ワイヤを使用し、ワークピースの切断や成形によく使用されます。

Q: 従来の加工方法と比べた彫り込み EDM の利点は何ですか?

A: 彫り込み放電加工は、従来の加工方法では製造が困難または不可能な複雑な形状や穴を作成できます。また、高精度が可能になり、幅広い導電性材料を扱うことができます。

Q: EDM 穴あけ加工とは何ですか?

A: EDM ドリリングは、ワークピースに小さな穴を作成するために特に使用される EDM の形式です。回転電極を使用して穴をあけます。

Q: 表面粗さとは何ですか? 彫り込み放電加工は表面粗さにどのような影響を与えますか?

答え: 表面粗さ ワークの表面の質感を指します。彫り込み放電加工は、侵食プロセスにより、複雑な形状や穴であっても、非常に滑らかな表面仕上げを実現できます。

Q: 彫り込み放電加工の用途にはどのようなものがありますか?

A: 彫り込み放電加工は、金型やその他の非常に詳細な部品の製造に一般的に使用されます。航空宇宙、医療、エレクトロニクス産業でも使用されています。

Q: 彫り込み放電加工を使用する際の制限や考慮事項はありますか?

A: 彫り込み放電加工では、作成できる形状や穴のサイズと深さに制限がある場合があります。さらに、加工方法として彫り込み放電加工を選択する場合は、材料の導電性と必要な精度レベルを考慮することが重要です。

Q: 彫金放電加工機の人気ブランドは何ですか?

A: マキノは彫り込み放電加工機の有名なメーカーであり、さまざまな加工ニーズに対応するさまざまなモデルを提供しています。

Q: ワイヤ放電加工 (EDM) は彫り込み EDM とどう違うのですか?

A: ワイヤ EDM は連続的に動くワイヤを使用してワークピースを切断または成形しますが、彫り込み EDM は静的電極を使用します。この方法の違いにより、さまざまな加工能力と用途が可能になります。